OKIが大型高密度基板の目視検査時間を約8割削減 — 「良品のみ学習」方式のAIが製造現場を変える
導入企業概要
沖電気工業株式会社（OKI）は、東京都港区虎ノ門に本社を置く東証プライム上場の電子機器メーカーです。資本金440億円。EMSサービス「まるごとEMS」を通じて、電子基板の設計・製造・実装を一貫して手がけています。
導入の背景と課題
AIサーバーの普及で、PCB（プリント基板）に実装される半導体の大型化・微細化・積層化が急速に進んでいます。端子間隔が数ミクロンという狭ピッチ部品が増え、AOI（自動光学検査）装置だけでははんだ不良を見分けにくくなってきました。その結果、熟練者による目視確認の負荷が増大する一方でした。
「はんだ不良の判定は一段と難しくなっています。」
── 沖電気工業株式会社（出典：プレスリリース 2026年6月29日）
導入したAI / プロセス
OKIが自社開発した「目視判定AI技術」を、AOI装置の検査判定プログラムに組み込みました。AIははんだ濡れ・位置ずれ・欠品・浮きの4項目を自動判定します。
この技術の核心は「良品のみ学習」方式です。不良品データを集めなくても良品パターンだけを学習させればよく、部品固有の特徴（品質に影響しない外観の差異）を良品と正しく見分けられます。
2026年7月1日より、EMSサービス「まるごとEMS」の顧客向け生産ラインへの導入を開始しました。
なぜ中小製造業にとっても参考になるか
製造業でAI検査を導入したくても「不良品サンプルが十分に集まらない」という壁にぶつかる中小企業は少なくありません。変種変量（多品種少量）の製造現場では、一つの不良モードが数個しか発生しないケースも珍しくなく、AIの学習データが揃わないまま導入を諦める事例が続いていました。
OKIが実証した「良品だけ学習すればよい」という設計思想は、この課題を根本から覆すアプローチです。まず良品を積み重ねるだけで検査モデルが育つため、小ロット・多品種の製造環境とも相性が良く、外部EMSサービス（まるごとEMS）として外部顧客に提供開始している点からも、大手専用技術ではなく横展開が可能な汎用性を持っていることが確認できます。
成果（数字）
- 目視検査時間：約8割削減（OKI自社生産ライン・大型高密度基板での実証値）
出典: 沖電気工業株式会社「OKI、AIサーバーなど大型高密度基板の目視検査時間を約8割削減するAI技術を開発」（2026年6月29日）
